ŞAP HAZIR BETON UYGULAMASI

 

sap

 

Beton Dökümü

 

Genel Uygulama Özellikleri

 

Zemin betonu uygulamalarında yüzey hazırlığı, zemin betonu cinsine göre muhtelif farklılıklar göstermektedir. Saha betonlarında, betonlanacak saha alt dolgusunun en az 25 cm. kalınlığında olması, uygun dolgu malzemesi kullanılmış olması, dolgu malzemesinin sıkıştırılan zeminde %20′den az nem oranında ve en az %95 modifiye proktor ölçüsünde sıkıştırılmış olması saha betonu alt hazırlığı için gerekli unsurlardır. Dolgu yüzeyi düşey toleransı 3 metrelik mastar kontrolünde mastar ölçüsü içinde (+/-) 1 cm den fazla değişiklik göstermemelidir.

 

Toprak zemine oturan betonlarda beton altına, beton içindeki su ve ince malzemenin emilmesini önlemek amacıyla polietilen örtü serilecektir. Polietilen örtü yüzeye düzgün olarak yayılacak, parçalar 10 cm bindirme payı ile birbirleri üzerine getirilecektir. Polietilen örtülerde döküm sırasında kaymayı önlemek amacıyla gerekli yerlerde plastik yapışkanlı bant kullanılarak tesbit edilecektir. Betonarme döşeme üzerindeki zemin betonlarında yüzeyin basınçlı hava ile tamamen temizlenmiş olması, toz ve partiküllerden arındırılmış olması gerekmektedir. Zeminin su ile yıkanarak temizlenmiş olduğu durumlarda zemin betonu dökümü öncesinde beton dökülecek yüzeyin uygun rutubet şartlarında olduğu kontrol edilecektir.

 

 

Beton Dökümü


Beton dökümü öncesinde zemin betonu uygulaması yapılacak alanda kroki hazırlanarak beton döküm planlaması yapılacaktır. Beton döküm planlamasında yapısal derzler için gerekli önlemler alınacak, toprak zemine oturan betonlar hasır çelik donatı için gerekli düzenlemeler yapılacaktır. Beton dökümü için hazırlık safhasında belirtilen tüm gereksinimlerin yerine getirilmiş olduğu kontrol edilecektir. Beton dökümü saha ve kat betonları için döküm yapılacak alanın boyutları doğrultusunda tesbit edilecek anolar vasıtasıyla yapılacaktır. Ano vazifesi görecek olan çelik kalıplar 3.00 metre boyunda ve 4.00 cm kalınlığındadır. Çelik kalıpların yüksekliği beton bitiş kotuna göre ayarlanacaktır. Anoların yerleştirilmesi, optik veya lazer ölçüm sistemleri kullanılarak seviye kontrolü doğrultusunda yapılır. Kullanılacak çelik kalıpların temizliğine dikkat edilecektir. Anolar arasında, anolara dik olarak uygun aralıkta dikiş demirleri teşkil edilecektir. Beton dökümü ano dahilinde sürekli olarak yapılacaktır. Ano bitene kadar hiç bir kesitte soğuk derz yapılmayacaktır. Dökülen beton derinliğinin 10 cm’den fazla olduğu durumlarda beton dalgıç vibratörlerle sıkıştırılacak, ayrıca tüm beton yüzeyleri vibratörlü mastar ile bitirilecektir. Beton dökümü esnasında alüminyum mastar ile kot kontrolleri yapılacaktır. Beton yüzeyi helikopter (disk) perdah ve çelik mala perdah ile bitirilecektir.


Bina içi Kat Betonlarında (Döşeme üstü) mevcut döşeme ve ısı yalıtımı üzerine pas payları kullanılarak tesbit edilecek tek kat hasır çelik üzerine doğal mineral agregalı sertleştirici kullanılarak zemin betonları yapılacaktır. Derz Kesimi ve Derz Dolgusu aşağıda ilgili kısımlarda tarif edildiği şekilde yapılacaktır. Dış Saha Betonlarında beton altında mevcut dolgu üzerine polietilen örtü serilecek, hasır çelik serilmesini müteakip beton dökümü yapılarak beton yüzeyi yüzeyde istenen dokuya göre düz veya fırçalı (çizgi tekstürlü) olarak bitirilecektir.

 


Yüzey Sertleştirici Uygulaması


Doğal Mineral Agregalı Yüzey sertleştirici malzeme beton dökümünü ve perdahı müteakip, yüzey nemini kaybetmeden homojen olarak yüzeye serpilecektir. Yüzey sertleştirici malzeme m2′ye ortalama 7 kg sarfedilecek şekilde uygulanacaktır. Yüzey sertleştirici malzemenin serimi iki aşamada yapılır. Kullanılacak malzeme miktarının yaklaşık 2/3′lük kısmı taze beton üzerine sertleştirici malzemenin yüzeye eşit dağılımı sağlanarak serpilir. Betonun suyu ile nemlenen malzeme disk perdahı ile taze betona yedirilir. Birinci uygulamadan sonra geriye kalan 1/3′lük kısım beton üzerine serpilir ve ilk perdaha dikey olarak perdahlamaya devam edilir. Son bitirme perdahı perdah ve bıçak açısı ayarlanarak istenilen düzgünlük elde edilinceye kadar disk veya mala ile uygulanır. Sertleştirici malzemenin bu şekilde uygulanması sertleştiricinin yüzeyde monolitik bir tabaka oluşturmasını temin edecektir.

 


Kür İşlemi

 

Kür işlemi için kimyasal malzeme kullanılacaksa bu uygulama uygulamanın bitiminden hemen sonra yapılmalıdır. Kürleme işlemi betonun yüzeyi bozulmayacak kadar priz alması veya kalıpların sökülmesinden hemen sonra yapılmalıdır. Kür malzemesi yüzeye fırça ve rulo ile uygulanacaktır. Kür uygulaması yapılması için ortam ısısının kullanılan malzemenin teknik özelliklerine uygun olması gerekmektedir. Açık alanlarda yapılan kür uygulamalarında beton yüzeyi 24 saat boyunca yağmur, kar gibi dış etkenlerden korunmalıdır.

 


Derz Kesimi ve Derz Dolgusu


Derz Kesme işlemi beton dökümünden en az 3 gün sonra mekanik derz kesme makinesi kullanılarak yapılır. Derzler teknik şartname ve detaylara uygun olarak kesilecektir. Derz kesimi düzgün ve paralel olarak yapılacaktır. Derz derinliği beton kalınlığının 1 / 3 ila 1 / 4 ‘ü nispetinde olacaktır. Derz kalınlığı 2-3 mm olacaktır. Derz Dolgusuna başlanmadan önce betonun en az 28 günlük olmasına dikkat edilecektir. Derz dolgusu uygulamasından önce kesilen derzler vakum ile temizlenecektir. Derzlerin toz, yağ, boya, kür, bitüm gibi maddelerden tam olarak arındırılması gerekmektedir. Derzler gerekirse tel fırça ile tam olarak temizlenecektir. Astar kullanımı uygulamacı tarafından gerekli görüldüğü takdirde derz kenarlarına fırça ile sürülerek uygulanacaktır. Astarın kurumasından sonra basınçlı hava veya el tabancası ile derz dolgusu uygulanacaktır. Malzemenin iyi yapışabilmesi için uygulamadan sonra spatül ile malzemeyi derz kenarlarına doğru bastırıp düzelterek uygulama tamamlanır.

 

 

 

sap

 

Endüstriyel Beton Zeminler

 

Endüstriyel beton zemin uygulamaları; adından da anlaşıldığı üzere fabrika, atölye, depo, akaryakıt istasyonu, otopark, servis alanları, havaalanı pistleri gibi ağır yükler ve aşınmaya maruz endüstriyel zeminlerin projelendirilmesi ve yapımı ile ilgili aşamaları kapsar. Özellikle ülkemizde sanayicilerimizin endüstriyel beton zeminleri ile ilgili haklı yakınmaları, tamirat talepleri(çatlaklar, yüzeyde tozuma, yetersiz yüzey düzgünlüğü) ve tamir süresince işletmelerin atıl kalacak olmasından dolayı oluşacak maddi kayıplar, endüstriyel beton zemin uygulamasının önemini ve ciddiyetini göstermektedir.

 

 

 

Uygulama Aşamaları



Alt Zemin

Beton zeminler maruz kaldıkları yüklemeleri direkt olarak alt zemine iletmektedir. Bu nedenle alt zeminin özellikleri zemin betonunu birinci derecede etkilemektedir. Yapı tasarımında da zemin özellikleri en az bina konstrüksiyonu kadar önemli olmasına rağmen bu noktada ihmaller yapılmakta ve ihmaller tamiri zor, pahalı zararlar meydana getirmektedir. Farklı oturmalar genel olarak zemin betonunun çatlamasına ve hatta kırılmasına yol açmaktadır.

 


Ayırıcı Tabaka (Polietilen Tabaka)


Beton tabakasıyla alt zemin arasındaki ilişkiyi kesmek için 100 mikron(0,1mm) kalınlığında polietilen film(naylon) kırışıksız bir şekilde, beton atılacak alt zemin üzerine serilmelidir.Bu işlem aşağıdaki faydaları getirecektir:
1. Betonun, zamanla optimal mukavemetini kazanması için gerekli olan suyun alt tabaka tarafından emilerek kaybolmasını engeller.
2. Alt tabakadaki nem vs. gibi problemlerin beton tabakasına yansımasını engeller ki bu ileride epoksi yapılması düşünülen bir zemin için şarttır. Çünkü bu nem, yapılan epoksi tabakasının kalkmasına sebebiyet verir.
3. Alt zemin grobeton veya eski beton ise, bu zemindeki çatlaklar, ayırıcı tabaka yok ise, muhakkak taze beton tabakası tarafından alınacaktır.
4. İki tabaka arasındaki sürtünmeyi azaltır ve zemindeki sürtünmeden dolayı oluşacak çatlakları önler.
5. Ayırıcı tabaka kullanılır ise derz aralıkları daha fazla tutulabilir.

 


Kenarlıklar


Kolon ve duvar kenarları gibi tüm eski beton kısımlarının taze betondan klimaflex ile ayırımı yapılması gerekmektedir. Beton bilindiği üzere ilk döküldüğü zaman meydana gelen hidratasyon ısısından dolayı genleşir. İşte bu genleşme esnasında diğer yüzeylere basınç uygular, bu uygulama basıncın absorbe olmasını sağlar.Betonların farklı çalışması neticesi meydana gelecek çatlakları engeller.Taze beton suyunun, eski beton tarafından emilerek kaybolmasını engeller.

 


Donatı


Endüstriyel beton zemin uygulamalarında çelik donatı,beton zeminin mukavemeti açısında son derece önemli bir uygulamadır.Çelik donatı uygulaması iki şekilde yapılabilmektedir.


 

Çelik Hasır

 

Bütün pas payları ve sehpalar çelik hasırın sehim yapmayacağı şekilde yerleştirilmelidir. Eğer yeterli miktarda sehpa ve pas payı konulmaz ise çelik hasır beton içinde eğik olarak kalır ve zaman içersinde çatlamalara sebebiyet verir.
Şap ve beton tabakalarında çelik hasır, çatlakları ve deformasyonu engelleyemediği gibi, kurallara uygun yerleştirilmemiş bir hasır şap veya beton plakada zayıf noktalar meydana getirerek çatlaklara da sebebiyet verebilir. Alman DIN 18560 normlarında da genelde şap için hasıra ihtiyaç olmadığı ve çatlakları engelleyemediği de belirtilmiştir.


 

Çelik Tel Dramix

 

Zemin betonlarında her geçen gün demir donatının yerini almakta olan çelik elyaf donatı, betonun çekme mukavemetini demir donatıya nazaran daha çok artırdığından rötre çatlaklarının azalmasında etkili olduğu gibi, yapılan homojen bir karışım neticesinde demir donatıdaki olabilecek hatalı donatım mahsurlarını da ortadan kaldırarak çok boyutlu bir donatı işlevini görmektedir.
Yapılan statik hesap sonucunda 1m³ betona karıştırılacak dramix miktarı belirlenir. Dramix, beton içersine iyi bir şekilde karıştırılmalıdır.Karışım esnasında miksere atılan dramix yavaş yavaş ve mikserin dönüş hızına göre ayarlanmalıdır.Dramix, direkt olarak betona karıştığından dolayı çelik hasır gibi meydana gelebilecek olan aksilikler oluşmaz.Dramix, beton içersinde tüm boyutlarda çalıştığı için betona ayrı bir esneklik kazandırır ve özellikle sıcaklık değişimi fazla olan yerlerde beton içi bir kalkan görevi görür.

 


Polipropilenelyaf (cam elyaf)

 

Eski yapılarda yapılan araştırmalar neticesinde, dış sıvalarda , şap ve beton plakalarda kullanılalan harçlarda, asırlarca çatlamaya karşı hayvan kılları ve saman kullanıldığı tespit edilmiştir. Bu fikrin ışığı altında, bugünkü teknolojik imkanlar kullanılarak beton teknolojisine yeni bir ürün kazandırılmıştır.
• Beton kalitesini yükseltir
• Sekonder(yardımcı) donatı görevi yapar
• Rötre ve sünmeden meydana gelen çatlakları azaltır
• Taze betonun su tutması kapasitesini artırır
• Betonun su geçirimsizliğini artırır
• Basınç ve çekme mukavemetini artırır
• Elektrik akımını geçirmez ve manyetik değildir
• Stabil bir yapı ve sonsuz ömre sahiptir
• Kullanımı gayet basit olup her m³ betona 1 paket(600 gr) katılarak bir süre karıştırmak yeterlidir.
Almanyadaki beton kalite kontrol enstitüsünün 719 /90 nolu kalite kontrol belgesine göre, yapılan deneylerde polipropilenli ve polipropilensiz betonlarda elde edilen sonuçlar.

 


Güçlendirme Donatıları

 

Zemin betonları tasarlanırken kolon ve köşe noktalara ilave donatı konulması gerekir.Bu uygulamalar ile ilgili detaylı şekiller aşağıdadır.


 

Beton Dökümü ve Sıkıştırılması

 

Hazır beton dökümü yapılırken şişe vibratörlerle iç vibrasyon yapılarak beton sıkıştırılır. Şişe vibratör dik olarak yavaşça betona sokulup, beklemeden, aynı şekilde yavaşça ve dik olarak çıkarılmalıdır.

 


Lazer Nivo ile Betona Kot Verilmesi ve Mastarlanması


Şirketimiz, Türkiye`de eskiden beri uygulanmakta olan klasik anolu, satranç sistemi diye adlandırabileceğimiz beton döküm sistemi yerine, hali hazırda Avrupa`da kullanılan Lazer sistemiyle beton dökümünü ve mastarlanmasını uygulamaktadır.

 


Anolu (satranç ) Sistem ile Lazerli Döküm Sistemi Kıyaslaması

 

Anolu satranç sistemi
* Kodlar alınarak anolar kurulur
* Anolardaki oynamalar kod farklılıklarına sebebiyet verebilir
* Anolar neticesinde, inşa planında olmayan zorunlu ve zararlı yapı derzleri teşekkül eder.
* Dibe kadar inen yapı derzleri derz dolgu maddesiyle doldurulsa dahi, uygulamada, sıvıların zamanla sızıntı yaptığı ve bu sızıntıların zamanla betonu deforme ettiği görülmüştür.
* İki ano betonu filiz demirleriyle kaynatılsa dahi, zamanla kaymaların olduğu tespit edilmiştir.
* Anolar çıkarılırken ne kadar dikkat edilirse edilsin kırılmalar olmakta buda iki beton plakanın kaynamasında sorunlara sebebiyet vermektedir.


Lazer Sistemi

* Beton dökümü esnasında laserle sürekli kodlar alınır
* Kodlar laserle sürekli kontrol altındadır
*Yüzeye aluminyum mastarlarla mastar çekilir, vibrasyonlu olduğundan betonun sıkışmasını sağlar.
*Anolar olmadığından, derz planına sadık kalınarak , zorunlu yapı derzleri teşekkülü engellenir
* Lazerli sistemde zorunlu yapı derzlerine oluşmadıgından dolayı filiz demirlerinden tasarruf edilmiş olur.
* Akabinde, Lazerli sistemle yekpare tek büyük bir beton tabakası elde edilerek daha sağlıklı bir zemin inşa edilmiş olacaktır.

 


Yüzey Sertleştirici Uygulaması


Koront agregalı yüzey sertleştirici toz 1 m2 yüzeye 4 – 6 kg oranında, beton yüzeyine eşit miktarda serpilerek yayılır.

 


Yüzey Düzeltme İşlemleri


Perdah makinalarıyla yüzey sertleştirici disklenerek yüzeye entegre edilir ve akabinde perdahlama işlemi yapılır. Yüzeyin çok parlak istenmemesine dikkat edilmelidir. Çünkü çok parlak bir yüzey elde edebilmek için perdahlama işlemini haddinden fazla yapılmaması gerekli olup, bu şekilde yüzeyin yanmasına sebebiyet verilmemelidir.

 

 

sap

Helikopterli Şap Uygulaması

 

Bu tip uygulamalar çok geniş alanlarda uygulanmaktadır. Bu şap uygulamasının en önemli özelliği boşluksuz, çatlaksız, homojen düz bir beton yüzeyi elde etmektir. Tabii bu işlemde istenilen kotun düzlemsel terazinin de kolay olarak sağlanması ayrıca bir avantajdır. Beton zemini pürüzsüz ve parlak olduğundan sızdırmazlık özelliği taşır. Beton çimento içerikli olduğundan, helikopterli şap uygulaması ile aşınma ve yıpranma minimum seviyeye indirilmiş olur.